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Zuhause 

/ Fallstudie Schleifscheibe F%c3%bcr Kaltwalzwerk 

Die 20.000-Euro-Frage, die die Branchenriesen nicht beantworten konnten

Ein großer europäischer Stahlhersteller befand sich in einem frustrierenden Kreislauf. Trotz der Zusammenarbeit mit branchenführenden Lieferanten hinterließen die Schleifscheiben ihrer Kaltwalzwerke immer wieder sichtbare Kratzspuren auf den teuren Walzen. Die Qualität litt, die Kosten stiegen und ihre etablierten Lieferanten hatten keine Lösungen mehr parat. Als unser technisches Team eintraf, kam es nicht, um Produkte zu verkaufen. Es brachte sein Fachwissen mit, um die richtigen Fragen zu stellen, und sein Engagement, echte Lösungen zu finden. Was dann geschah, war bahnbrechend! 

Die Herausforderung

Surface-Defect

Anhaltende Oberflächenfehler

Anhaltende Oberflächenfehler

Feine Rattermarken und Kratzer beeinträchtigten die Walzenoberflächen. 
Inferior-Result

Erstklassige Lieferanten, minderwertige Ergebnisse

Erstklassige Lieferanten, minderwertige Ergebnisse

Der etablierte Lieferant konnte die Mängel nicht beseitigen und keine gleichbleibende Qualität liefern.
Constraint

Ausrüstungsbeschränkungen

Ausrüstungsbeschränkungen

Die Lösungen mussten innerhalb der bestehenden Maschinen funktionieren. 
Fall-Efficient

Steigende Kosten, sinkende Effizienz 

Steigende Kosten, sinkende Effizienz 

Abrasivmittelverbrauch und Qualitätsprobleme verschärften die betrieblichen Probleme. 
Surface-Defect

Anhaltende Oberflächenfehler

Anhaltende Oberflächenfehler

Feine Rattermarken und Kratzer beeinträchtigten die Walzenoberflächen. 
Inferior-Result

Erstklassige Lieferanten, minderwertige Ergebnisse

Erstklassige Lieferanten, minderwertige Ergebnisse

Der etablierte Lieferant konnte die Mängel nicht beseitigen und keine gleichbleibende Qualität liefern.
Constraint

Ausrüstungsbeschränkungen

Ausrüstungsbeschränkungen

Die Lösungen mussten innerhalb der bestehenden Maschinen funktionieren. 
Fall-Efficient

Steigende Kosten, sinkende Effizienz 

Steigende Kosten, sinkende Effizienz 

Abrasivmittelverbrauch und Qualitätsprobleme verschärften die betrieblichen Probleme. 
FortisMill-Wheel

Unsere Lösung

Wir begannen mit einer vollständigen Prozessprüfung, bei der wir die Bedingungen und Schleifparameter untersuchten. Wir stellten fest, dass wir noch viel verbessern konnten. Wir schlugen unsere Fortis Mill-Scheibe vor, die speziell für Kaltwalzanwendungen entwickelt wurde. Das Team analysierte die Basisdaten der bestehenden Lösung und optimierte dann systematisch die Parameter für die einzigartigen Eigenschaften der Fortis Mill-Scheibe. Durch methodische Tests lösten wir, was Branchenführer nicht geschafft hatten: Wir erzielten eine überragende Oberflächenqualität und verdoppelten die Lebensdauer der Scheibe unter den bestehenden Bedingungen. 

Wir brachten keinen Produktkatalog mit. Wir brachten einen anderen Ansatz mit.  

A Global Abrasives Partner Focused on Mutual Success

At Weiler Abrasives, our experience dates back to 1898 when Joseph E. Weiler began manufacturing brushes for the jewelry industry in Pforzheim, Germany. Since then, we’ve grown and evolved into a global manufacturer serving customers in over 80 countries with nearly 1,500 employees around the world.

“While the company has grown and expanded significantly since those humble beginnings, our commitment to developing long-term partnerships with customers, co-workers, and community hasn’t changed. We like to call that our 3C’s.” Chris Weiler, Executive Chairman.

Whether you are looking to improve your surface conditioning processes, optimize your consumable spend, or train your team on the safe and proper use of abrasives and brushes, Weiler has the people and expertise to help you achieve your goals.

Weiler: Your Competitive Edge

For those who want a competitive edge and value productivity-enhancing solutions for cleaning, grinding, cutting, deburring, and finishing, Weiler is a premier abrasives supplier who forges collaborative, problem-solving relationships with our customers. We work with you to solve your challenges, enabling your business to get more done and, ultimately, improve your top and bottom line. It’s not just about what we do; it’s about how we do it, we call it The Weiler Way. That’s the Weiler difference.

Product Innovations

weiler abrasives

Optimum Use Line

Patent pending Optimum Use Line provides a visual reference to help get the most out of the wheel. Using the wheel to its full life reduces change-overs, which helps users be more productive while reducing waste and abrasive spend.

weiler abrasives

Cut Back

PTiger Type 27 grinding wheels are designed with fiberglass cut back from the edge for aggressive grinding right out of the box.

weiler abrasives

Longer Life

Patent pending Optimum Use Line provides a visual reference to help get the most out of the wheel. Using the wheel to its full life reduces change-overs, which helps users be more productive while reducing waste and abrasive spend.

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Optimum Use Line

Patent pending Optimum Use Line provides a visual reference to help get the most out of the wheel. Using the wheel to its full life reduces change-overs, which helps users be more productive while reducing waste and abrasive spend.

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NEW Tiger 2.0

Our new metal grinding and cut off wheels are designed to be more than just a better product. They were created to help you do your best work.

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NEW Foundry Products

Our new foundry line delivers a superior combination of life and cut-rate for maximum productivity.

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NEW Flap Discs for Aluminum

These flap discs offer a paired flap design that delivers high performance grinding on aluminum.

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Die Auswirkungen

weiler abrasives

Oberflächenfehler beseitigt

Rattermarken und Kratzer vollständig beseitigt. 

weiler abrasives

Lebensdauer der Räder verdoppelt 

Fortis Mill-Räder hielten doppelt so lange wie die bisherige Premium-Lösung. 

weiler abrasives

G-Verhältnis verdreifacht 

Dreimal höher, keine Kompromisse bei der Qualität.

weiler abrasives

Jährliche Einsparungen: 20.000 €

Der Reifenverbrauch wurde um die Hälfte reduziert, wodurch Kosten in Höhe von 15.000 bis 20.000 Euro eingespart werden konnten. 

2 X
Lebensdauer der Räder
3 X
G-Verhältnis
€ 20,000
Gesamtersparnis pro Jahr

Ihre Mitbewerber zahlen nur halb so viel für doppelt so viel Leistung.

Entdecken Sie, was Ihnen Ihr derzeitiger Lieferant verschweigt.

 

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